我国作为全球最大的有色金属生产与消费国，产量已连续二十余年位居世界首位。然而，有色金属冶炼行业长期面临能耗高、排放量大、固体废物产量多等问题，尤其是铜、铅、锌冶炼过程中每年产生的冶炼渣分别超过2000万吨、800万吨与600万吨，历史堆存总量已达数亿吨。这类冶炼渣成分复杂、环境风险突出，多数被列入《国家危险废物名录》。传统处置方式能耗高、污染重、资源利用效率低，严重制约行业绿色低碳转型。多源固废协同处置虽是提升资源利用率、降低环境风险的有效途径，但仍面临有价元素迁移规律不明、技术路线匹配不合理等挑战。因此，开发多源固废协同冶炼关键技术，成为推动有色金属行业可持续发展的迫切需求。本项目针对上述问题，通过系统性技术创新，实现了铜、铅、锌冶炼渣的高效协同处置与资源化利用，主要创新点如下：

（1）开发了含铜渣料与原生精矿协同混配的清洁熔炼技术，通过构建熔炼过程能量流图，形成复杂原料混配—熔炼协同优化技术方案，使吨铜煤耗降低50%，年减少碳排放9000吨以上。

（2）发明铅冶炼协同处置含锌渣料关键技术，建立“富氧顶吹熔炼—侧吹还原—烟化炉吹炼”三联炉协同工艺，实现含锌渣料掺配比例达60%–70%，铅、银、锌回收率分别提高至98.52%、95.19%与95.03%，污染物排放浓度极低。

（3）构建铜铅锌冶炼渣中锗、铜、硫的高效分离与高值化利用技术体系，形成高硫锌渣深度脱杂与硫资源化集成工艺，硫回收率不低于90%，硫磺纯度达99.8%以上；研发铜渣中单质铜高效分选技术，铜回收率达到94.57%。

（4）发明超声波强化梯级浸出锗技术与高品质四氯化锗制备超高纯二氧化锗工艺，成功制备出8N级超高纯GeCl4和8N超高纯GeO2产品，实现了战略金属锗的高附加值转化。

项目成果已实现规模化应用，建成5条示范生产线。近三年累计新增产值88.52亿元，利润5.39亿元，资源综合利用率提升10%，年处理冶炼危废渣超过30万吨，回收关键战略金属锗60余吨，经济效益与环境效益显著。

项目共获得授权专利33件，包括国际专利3件、国内发明专利17件，制定团体标准2项，形成了具有完全自主知识产权的核心技术体系，为我国有色金属冶炼典型固废的资源化、无害化与高值化处置提供了系统解决方案，有力推动了行业的绿色低碳转型与循环经济发展。

项目技术路线图

铜铅锌典型固废协同处置与资源化回收关键技术示范工程

本项目以推动有色冶金行业绿色低碳转型为使命，聚焦铜、铅、锌冶炼多源危废渣的资源化、无害化与高值化处置，通过“产学研用”深度融合与协同攻关，系统突破了有价元素迁移规律不明、协同处置路径匹配难、传统工艺能耗高污染重等关键瓶颈。团队创新开发了含铜渣料与原生精矿协同清洁熔炼、铅冶炼协同处置含锌渣料三联炉工艺，以及铜铅锌渣中锗铜硫高效分离与高值利用等核心技术体系，构建了多源固废协同冶炼的完整技术路线，实现了资源回收率大幅提升与污染物排放有效控制，为冶炼固废的系统性治理提供了可复制、可推广的解决方案。

在成果转化方面，项目依托“技术研发－工程示范－产业应用”的全链条推进机制，成功建成5条工业化示范线，近三年累计新增产值88.52亿元，资源综合利用率提升10%，年处理冶炼危废渣超过30万吨，并成功产出高纯锗等高价值战略金属，充分验证了技术的经济可行性与环境效益。团队将持续深耕冶金固废资源化与循环利用领域，以科技创新支撑产业绿色高质量发展，参与和推动冶炼固废资源化相关标准体系建设，促进该技术体系在有色金属行业的规模化应用与低碳转型。为我国实现“双碳”目标与生态文明建设贡献专业力量。